Magazyn wysokiego składowania: wymagania techniczne i projektowe
Magazyn wysokiego składowania to obiekt logistyczny o wysokości składowania powyżej 7,2 metra, który służy bezpiecznemu przechowywaniu dużej liczby towarów na jednym metrze kwadratowym. Dzięki składowaniu dużej ilości produktów na małej przestrzeni możliwa jest duża efektywność procesów dystrybucyjnych oraz redukcja kosztów operacyjnych.
Definicja — od jakiej wysokości mówimy o wysokim składowaniu?
Magazynem wysokiego składowania jest obiekt o użytkowej wysokości składowania powyżej 7,2 metra. Składowanie średnie to 4,2-7,2 m, niskie – poniżej 4,2 m. Wysokość takich obiektów może sięgać nawet 50 metrów w przypadku magazynów automatycznych.
Do zdefiniowania specyfiki tego typu obiektów można zastosować wskazania znajdujące się w Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz.U. 2002 nr 75 poz. 690), w którym ustawodawca kategoryzuje obiekty budowlane wedle wysokości na 4 grupy:
- (N) budynki niskie – do 12 m;
- (SN) budynki średniowysokie – od 12 do 25 m;
- (W) budynki wysokie – od 25 do 55 m;
- (WW) budynki wysokościowe – powyżej 55 m.
Zgodnie z przytoczonym rozporządzeniem każdy wyżej wymieniony budynek może być zaklasyfikowany jako magazyn wysokoregałowy, przy czym, uwzględniając aktualne standardy panujące w sektorze logistyki wewnętrzenej, można przyjąć, że magazyny wysokiego składowania zaliczane są do obiektów niskich (do 12 m wysokości) lub średnioniskich (od 12 do 25 m wysokości).
Magazyny wysokiego składowania ulokowane w budynkach wysokich wyróżniają się na tle pozostałych magazynów wyższym stopniem automatyzacji. Pod względem technologii konstrukcyjnych, można je określić jako obiekt magazynowy wyposażony w regały będące integralną częścią konstrukcji nośnej budynku.
Magazyny wysokiego składowania nie zostały do tej pory oficjalnie umocowane prawnie w Polskich normach czy przepisach BHP. Niemniej, zdefiniowania pojęcia wysokoregałowego składowania podjęły się podmioty funkcjonujące w branży magazynowej. Wysokość takich obiektów może sięgać od 7,2 do nawet 50 metrów, w zależności od technologii użytej do obsługi procesu.
Pamiętaj, że regularna weryfikacja stanu technicznego konstrukcji to podstawa bezpieczeństwa – dowiedz się więcej o tym, jak powinny przebiegać profesjonalne przeglądy regałów.
Wymagania dla posadzki, oświetlenia i instalacji przeciwpożarowej
Posadzka przemysłowa jest jednym z krytycznych elementów magazynu wysokiego składowania, determinuje możliwość wdrożenia określonego rodzaju wózków widłowych:
- System oparty o wózki Reach Truck „toleruje” więcej,
- System, w którym pracuje wózek VNA wymaga wysokiej dokładności.
Najważniejsze parametry, na które należy zwrócić uwagę: klasa równości: DM1 / DM2 (TR34), wysoka nośność punktowa, minimalne odchyłki wzdłuż korytarzy.
Oświetlenie powinno być dostosowane do pracy operatora i gwarantować równomierne doświetlenie poziomów składowania. Norma PN-EN 12464-1:2022 określa, że natężenie światła na podłodze powinno wynosić od 150lx, do 200lx w przypadku drobnych towarów.
Wymogi ochrony przeciwpożarowej w tego typu obiektach są niezwykle rygorystyczne. Kluczowe jest zastosowanie zaawansowanych systemów gaśniczych, takich jak
Ze względu na specyfikę pracy, z punktu widzenia ppoż, kluczową instalacją w bezpiecznym magazynie wysokiego składowania są tryskacze ESFR (Early Suppression Fast Response) między regałami. Systemy te, zaprojektowane zgodnie z międzynarodową normą NFPA 13, charakteryzują się szybkim czasem reakcji oraz dużą intensywnością zrzutu wody, co pozwala na ugaszenie pożaru w jego zarodku, zanim ogień dotrze do wyższych partii konstrukcji regałowej. Sam obiekt powinien być podzielony na strefy pożarowe, proces musi być realizowany zgodnie z normami branżowymi. Inne instalacje ppoż, na które warto zwrócić uwagę:
- Systemy Sygnalizacji Pożaru (SSP),
- Systemy Oddymiania,
- System Ostrzegawczy (DSO).
Rodzaje regałów do wysokiego składowania (rzędowe, VNA, shuttle)
Regały rzędowe dominują w magazynach wysokiego składowania – zapewniają bezpośredni dostęp do każdej palety, łatwą konfigurację poziomów i kompatybilność z każdym typem wózka widłowego. Ich główna wada to niski współczynnik wykorzystania powierzchni (30-50%), co kompensują wózki VNA i systemy Pallet Shuttle.
Tego typu regały do palet posiadają szereg cech pozwalających na dopasowanie systemu do specyfiki pracy w danym obiekcie:
- Możliwość łatwej konfiguracji poziomu składowania,
- Bogaty wybór wyposażenia dodatkowego,
- Możliwość obsługi niemal każdym wózkiem widłowym dostępnym na rynku,
- Możliwość składowania w systemie jedno i dwurzędowym,
- Bezpieczne składowanie zróżnicowanych jednostek ładunkowych.
Bezpośredni dostęp do każdej przechowywanej palety jest kluczowym parametrem w przypadku dynamicznego przepływu oraz dużej ilość SKU w obiekcie.
Odpowiedzią na niski współczynnik wykorzystania powierzchni są wózki systemowe VNA. Wózki VNA zostały zaprojektowane do obsługi regałów rzędowych, ale ich parametry operacyjne powalają zagęścić rzędy regałowe, dzięki czemu otrzymujemy nawet 20% więcej powierzchni na składowanie.
Planując wdrożenie regałów rzędowych należy pamiętać, że powinny one być zaprojektowane zgodnie z normą PN-EN 15512, która uwzględnia:
- Obciążenia stałe, zmienne i wyjątkowe,
- Testy profili nośnych,
- Dokumentację z obliczeniami statyki,
- Tabliczkę z deklaracją nośności i schematem rozkładu obciążenia.
WDX jako producent regałów magazynowych zapewnia najwyższe standardy projektowe i wdrożeniowe.
Coraz więcej przedsiębiorstw koncentruje się na optymalizacji i usprawnieniu procesów poprzez automatyzację.
Wśród urządzeń wykorzystywanych do pobierania i odkładania towarów na regałach w magazynach wysokiego składowania stosuje się automatyczne: układnice paletowe, Pallet Shuttle oraz układnice typu Miniload.
Układnice paletowe w magazynach wysokoregałowych zastępują wózki widłowe oraz obsługujący je personel. Ich zadanie sprowadza się do pobierania i układania ładunków na półkach oraz ich transportem wzdłuż korytarzy roboczych. Układnice Miniload różnią się od układnic paletowych jedynie tym, że w ramach swoich funkcjonalności obsługują pojemniki na ładunki, co sprzyja przyśpieszeniu kompletacji zamówień. System Pallet Shuttle samodzielnie pobiera i odkłada towary w regale przy użyciu samoczynnie poruszającej się w kanale platformy roboczej – transport platformy pomiędzy poszczególnymi kanałami odbywa się z wykorzystaniem wózka widłowego lub w pełni automatycznie.
Dobór sprzętu: reach truck vs VNA — porównanie
Reach truck sięga do ok. 14 m wysokości przy korytarzu 2,5-2,8 m i niskim CAPEX. VNA sięga do ok. 18 m, potrzebuje korytarza zaledwie 1,5-1,8 m, ale wymaga posadzki klasy DM1 i wyższego nakładu inwestycyjnego. Wybór zależy od dostępnej powierzchni, budżetu i wymaganej przepustowości.
Poniżej porównanie obu rozwiązań.
| Parametr | Reach truck | VNA |
| Wysokość pracy | do ok. 14 m | do ok. 18 m |
| Korytarz | ~2,5 – 2,8 m | ~1,5 – 1,8 m |
| CAPEX | niski | średni |
| Elastyczność | bardzo wysoka | średnia |
| Wydajność | średnia | wysoka |
Różnice pomiędzy VNA a systemem tradycyjnym doskonale uwypukla poniższy materiał wideo. Kluczowe znaczenie ma tu korytarz roboczy, VNA 1.7 m vs Reach Truck 2.7 m!
Koszty budowy i wyposażenia magazynu wysokoregałowego
Koszt budowy hali wysokiego składowania wynosi obecnie 2500-4000 PLN/m², a wyposażenie (regały, wózki widłowe, automatyka, media) stanowi dodatkowe 40-50% kosztów inwestycji. Łączny koszt zależy od wysokości obiektu, rodzaju konstrukcji i stopnia automatyzacji.
Koszt zaprojektowania i wybudowania magazynu wysokoregałowego to poważna inwestycja, która powinna być dokładnie i metodycznie przemyślana oraz dostosowana do specyfiki i potrzeb inwestora. Tu nie ma miejsca na błędy ani na eksperymenty, które w najgorszym wypadku mogą kosztować setki tysięcy złotych.
Z tego powodu, należy dokładnie przemyśleć dostępne rozwiązania oraz dobrać technologie do magazynowanych towarów oraz wymiarów działki i warunków lokalizacyjnych. Nie bez znaczenia jest również zaprojektowanie hali magazynu wysokiego składowania w sposób, który pozwoli na późniejszą łatwą rozbudowę wraz ze skalowaniem firmy.
Koszt wybudowania hali wysokiego składowania można podzielić na trzy grupy:
- koszty przygotowawcze wraz z uzyskaniem pozwoleń,
- koszty projektu i budowy,
- koszty wykończenia hali i wyposażenia jej w niezbędne rozwiązania technologiczne.
Znaczący wpływ na koszty wybudowania hali wysokoregałowej ma rodzaj zastosowanej konstrukcji hali. Zdecydowanie najdroższe i coraz rzadziej stosowane są hale murowane. Ze względu na szybkość wznoszenia oraz o wiele niższe koszty, lepszym rozwiązaniem będą hale hybrydowe i hale o konstrukcji stalowej.
Nie bez znaczenia jest również rozmiar magazynu wysokiego składowania. Im będzie on szerszy i wyższy, tym konieczne stanie się zastosowanie większych dźwigarów o szerszych przekrojach oraz wyższych słupów i ścian. Wszystko to wymaga większych nakładów materiałów, co istotnie zwiększa koszt inwestycji.
Automatyzacja magazynu wysokiego składowania: WMS, ASRS, AGV i AMR
Współczesny magazyn wysokiego składowania nie może efektywnie funkcjonować bez zaawansowanych technologii. Kluczowym elementem zarządzania procesami intralogistycznymi jest system WMS (Warehouse Management System), który optymalizuje rozmieszczenie towarów, kontroluje stany magazynowe w czasie rzeczywistym i eliminuje błędy ludzkie. Cyfrowy system WMS stanowi mózg operacyjny, który bezproblemowo współpracuje z rozwiązaniami z zakresu automatyki i autonomizacji.
Do najbardziej zaawansowanych systemów automatycznego przechowywania i pobierania należą układy ASRS (Automated Storage and Retrieval Systems), oparte na pracy precyzyjnych układnic magazynowych oraz systemów typu Pallet Shuttle. Pozwalają one na maksymalne zagęszczenie składowania i drastyczne przyspieszenie operacji bez udziału operatorów.
Dopełnieniem nowoczesnej infrastruktury są autonomiczne pojazdy transportowe. Wózki automatyczne AGV (Automated Guided Vehicles) oraz inteligentne roboty mobilne AMR (Autonomous Mobile Robots) samodzielnie poruszają się po wyznaczonych ścieżkach magazynu, realizując transport wewnętrzny i bezpiecznie dowożąc ładunki do stref kompletacji czy wysyłki.
Najczęstsze błędy przy projektowaniu magazynu wysokiego składowania
Sześć najczęstszych błędów przy projektowaniu MWS: niedoszacowanie jakości posadzki (krytyczne przy VNA), dobór wózków po cenie zamiast po procesie, brak analizy przepustowości, brak przygotowania pod przyszłą automatyzację, zbyt sztywne założenia bez skalowalności i niedopasowanie regałów do rodzaju towaru.
Zaletą magazynów wysokiego składowania jest możliwość znacznego zredukowania powierzchni działki pod zabudowę. Założoną ilość miejsc paletowych osiąga się poprzez wykorzystanie powierzchni „w górę”. Jest to szczególnie istotne zwłaszcza w kontekście coraz wyższych cen gruntów oraz coraz mniejszej ich dostępności.
Magazyn wysokiego składowania – FAQ
Q: Od jakiej wysokości magazyn jest „wysokiego składowania”?
A: Przyjmuje się minimum 7,2 m użytkowej wysokości składowania. Magazyny automatyczne sięgają 40–50 m.
Q: Reach truck czy VNA — co wybrać do wysokiego składowania?
A: Reach truck ma zasięg do 14 m, niższy CAPEX, wyższą elastyczność. VNA ma zasięg do 17 m, jest rozwiązaniem półautomatycznym i gwarantuje wyższy przepływ towarów. W naszej ofercie znajdziesz regały wysokiego składowania, które są kompatybilne zarówno z wózkami Reach truck, jak i VNA.
Q: Ile kosztuje budowa magazynu wysokiego składowania?
A: Orientacyjnie: 2 500–4 000 PLN/m² za samą halę + 30–50% na wyposażenie (regały, wózki, automatyka).
