Just in Time w logistyce

Just in Time (w skrócie JIT) to koncepcja logistyczna, która pozwala na maksymalne wykorzystanie powierzchni logistycznej. W skrócie polega ona na optymalizacji pracy poprzez dostarczanie towarów dokładnie w momencie, kiedy są potrzebne. Dzięki temu metoda JIT pozwala na optymalizację przestrzeni magazynu, a w szerszej perspektywie – ogranicza koszty działalności. W poniższym poradniku tłumaczymy zasady koncepcji Just in Time oraz przedstawimy jej największe zalety.

Co to jest Just in Time?

Just in Time może poprawić efektywność zarządzania produkcją. Metoda ta może zwiększyć płynność produkcji i magazynowania, a także obniżyć koszty, przez zmniejszenie liczby przetrzymywanych zapasów.

JIT, polega na synchronizacji łańcucha dostaw z magazynem i zakładem produkcyjnym. Optymalizacja pracy zakładu w modelu Just in Time polega na dostarczaniu odpowiedniej ilości surowców dokładnie w momencie gdy są one potrzebne. W tym systemie szacuje się zapotrzebowanie na towar wykorzystywany w procesie produkcyjnym, a następnie ustala jaka ilość materiałów jest niezbędna do uzyskania ciągłości produkcyjnej. W efekcie magazyn nigdy nie jest pusty lub przepełniony, a zakład produkuje tylko niezbędną w danym momencie ilość towaru.

System przed wdrożeniem wymaga dużych przygotowań. Przed implementacją należy przeprowadzić szeroko zakrojone analizy dotyczące procesów magazynowania i produkcji, a także ustalić nowe kryteria dotyczące wyboru dostawców. Ostatecznie, wdrożenie całego procesu pomimo możliwych trudności, jest bardzo opłacalne. Firmy które zaimplementowały system Just in Time notują wzrosty efektywności produkcji, a także niskie koszty utrzymania magazynów.

Geneza Just in Time

Twórcą koncepcji Just in Time jest Taiichi Ohno, który inspirował się technologiami stosowanymi w fabrykach Forda i rozwiązaniami wykorzystywanymi w amerykańskich firmach zajmujących się handlem detalicznym. Pierwszy raz, metoda Just in Time została wdrożona w latach 50-tych, przez Kiichiro Toyodę w zakładach Toyoty. Just in Time stało się dla Toyoty bardzo opłacalne, więc w ciągu kilku lat od pierwszego wdrożenia, wszystkie zakłady produkujące ich samochody działały według tego schematu. Wdrożenie „JIT” dało marce znaczą przewagę wśród konkurencji. Z upływem czasu Toyota zaczęła zalecać zastosowanie metody Just in Time także swoim dostawcom.

W momencie gdy Stany Zjednoczone zalała fala tanich i wysokiej jakości samochodów Toyoty, Amerykanie poddali analizie system w jakim pracuje fabryka Japończyków i okazał się on niezwykle wydajny. W efekcie, w roku 1987 aż 25% amerykańskich przedsiębiorstw pracowało według zasad koncepcji Just in Time.

Just in Time było rozwijane przez swojego twórcę jeszcze przez wiele lat po pierwszym wdrożeniu. Rozwój na podstawie analizy procesów „JIT” w pracujących zakładach umożliwił bardzo precyzyjne ustalanie terminów dostaw i uprościł wyliczanie zapotrzebowania produkcyjnego. Na podstawie Just in Time powstała metoda „Just in Sequence” która również sprawdza się w procesach produkcyjnych. Obie koncepcje znacznie skracają cykl dostaw, co w efekcie daje przedsiębiorcom wymierne korzyści.

Zalety Just in Time

Wdrażanie systemu Just in Time w zakładzie produkcyjnym może trwać nawet kilka lat. Tyle czasu pochłaniają w większości prace nad optymalizacją produkcji, a także wybór dostawców spełniających restrykcyjne wymogi dotyczące terminów dostaw. Pomimo kosztów, jakie niesie za sobą implementacja tego systemu, poprawnie zoptymalizowany zakład z czasem przynosi wiele zysków.

Zalety systemu Just in Time:

• Mniejsza powierzchnia produkcyjna i magazynowa – system Just in Time przewiduje produkcję towaru, na który w danym momencie istnieje zapotrzebowanie. Duży nacisk na optymalizację procesów produkcyjnych powoduje zmniejszenie powierzchni przeznaczonych na składowanie i produkcję. Wytwarzanie tylko tych produktów, na które jest zapotrzebowanie nie wymaga składowania tak dużej ilości surowca jak w przypadku standardowych rozwiązań logistycznych. Podobna zależność występuje w przypadku produkcji, ilość maszyn przeznaczonych do wytwarzana jest mniejsza, przez co hala produkcyjna może być mniejszych rozmiarów.
• Niższe koszty sterowania procesami produkcyjnymi – automatyzacja procesów produkcyjnych przyspiesza produkcję i zmniejsza ilość wymaganych pracowników odpowiedzialnych za m.in. przydzielanie zadań kompletacyjnych.
• Zoptymalizowany proces produkcyjny – schemat Just in Time znacznie przyspiesza cały proces produkcyjny od zamówienia, do jego wysyłki. Wiele procesów można zautomatyzować i przyspieszyć. W tym celu często wykorzystuje się system WMS zintegrowany z całym zakładem.
• Oszczędności – Just in Time generuje oszczędności z dwóch głównych źródeł. Mniejsza konstrukcja magazynu i hali produkcyjnej jest tańsza w budowie i utrzymaniu. Automatyzacja procesów produkcyjnych i magazynowych zmniejsza wymaganą liczbę pracowników.
• Ciągłe doskonalenie systemu – koncepcja „JIT” jest nastawiona na doskonalenie procesów i podnoszenie kompetencji pracowników. Technologia intralogistyczna szybko się rozwija, cały czas powstają nowe systemy i rozwiązania usprawniające pracę magazynu i produkcji.

Just in Time w magazynie – podsumowanie

Zastosowanie w zakładzie systemu Just in Time, wywiera duży wpływ na pracę magazynu. Najkorzystniej jest projektować działanie „JIT”, kiedy zakład jest jeszcze na etapie projektu. W ten sposób przedsiębiorca dużo oszczędzi na budowie zakładu. Magazyny projektowane w systemie „JIT” mają mniejszą powierzchnię i są tańsze w utrzymaniu. Ponieważ do magazynu dociera jedynie niezbędny towar, wymagana powierzchnia przeznaczona na składowanie jest mniejsza. Na etapie projektu warto również zapoznać się z różnymi systemami składowania i z pomocą projektanta logistyka zdecydować który z nich najbardziej pasuje do charakterystyki składowanego towaru. W WDX zajmujemy się projektowaniem systemów logistycznych.