Rodzaje regałów magazynowych – porównanie systemów (przewodnik)

W Polsce wykorzystuje się ponad 8 podstawowych typów systemów regałowych. Najczęściej spotykanym rozwiązaniem jest system rzędowy (selective racking), który oferuje pełną dostępność do każdej palety i niski koszt wdrożenia. Nie zawsze jest jednak najlepszym wyborem. W magazynach o ograniczonej powierzchni znacznie lepsze wyniki mogą zapewnić systemy satelitarne, wjezdne, mobilne lub automatyczne.

W tym przewodniku porównujemy najważniejsze rodzaje regałów magazynowych pod względem gęstości składowania, selektywności, przepustowości, wymagań technicznych, kosztów eksploatacji oraz zastosowań w różnych branżach.

Jakie są rodzaje regałów magazynowych?

W magazynach najczęściej stosuje się kilka podstawowych typów systemów regałowych, różniących się poziomem wykorzystania przestrzeni, selektywnością dostępu do towarów oraz metodą obsługi logistycznej. Wybór odpowiedniego rozwiązania zależy przede wszystkim od liczby składowanych palet, liczby SKU, rotacji zapasów oraz dostępnej powierzchni magazynu.

Do najpopularniejszych rodzajów regałów magazynowych należą:

• regały paletowe rzędowe (Selective Racking),
• regały półkowe (Shelving),
• regały satelitarne (Radio Shuttle),
• regały przepływowe (Gravity Flow),
• regały mobilne (przesuwne),
• regały wjezdne (Drive-In),
• regały wspornikowe (Cantilever),
• regały Push-Back,
• regały podwójnej głębokości (Double Deep),
• regały VNA (Very Narrow Aisle),
• systemy automatyczne AS/RS.

Poszczególne rozwiązania odpowiadają na różne potrzeby magazynowe. Regały rzędowe zapewniają najwyższą selektywność i dostęp do każdej palety, systemy wjezdne oraz satelitarne maksymalizują gęstość składowania, natomiast technologie VNA i AS/RS pozwalają efektywnie wykorzystać wysokość hali oraz zwiększyć wydajność operacji logistycznych.

Wybór odpowiedniego systemu regałowego powinien wynikać z analizy:

• liczby SKU (Stock Keeping Unit),
• poziomu rotacji towarów,
• dostępnej powierzchni magazynu,
• wysokości hali,
• stosowanej metody składowania FIFO lub LIFO,
• wymagań przeciwpożarowych,
• rodzaju używanych wózków,
• planów rozwoju magazynu.

Magazyn obsługujący kilka indeksów produktowych będzie wymagał zupełnie innego systemu składowania niż centrum dystrybucyjne obsługujące kilkanaście tysięcy SKU.

Czym jest SKU?

SKU (Stock Keeping Unit) to unikalny indeks magazynowy przypisany konkretnemu produktowi.

Parametr ten ma ogromne znaczenie przy wyborze technologii składowania.

Przykładowo:

• magazyn z 50 SKU i tysiącami palet każdego produktu będzie preferował systemy wysokiej gęstości,
• magazyn z 10 000 SKU wymaga wysokiej selektywności oraz szybkiego dostępu do każdej lokalizacji.

To właśnie liczba SKU jest jednym z najważniejszych kryteriów przy wyborze regałów magazynowych.

Regały paletowe rzędowe (selective racking)

Najpopularniejszym systemem na rynku są regały paletowe.

To rozwiązanie stosowane zarówno w małych magazynach regionalnych, jak i dużych centrach logistycznych oraz obiektach e-commerce. Jego największą zaletą jest pełna dostępność każdej jednostki składowania.

Parametry techniczne systemu rzędowego

Najczęściej spotykane parametry systemów rzędowych:

• wysokość regałów: 3-18 m,
• głębokość ramy: 800-1200 mm,
• obciążenie jednej belki: 1000-4500 kg,
• nośność pojedynczego pola: nawet 30 t,
• selektywność: 100%,
• wykorzystanie powierzchni magazynu: około 35-45%.

Typowa lokalizacja paletowa projektowana dla europalety posiada wymiary dostosowane do palety EUR 1200 × 800 mm.

Jaką rolę odgrywa wózek widłowy?

W przypadku regałów rzędowych ogromne znaczenie ma odpowiedni wózek widłowy.

W magazynach do około 5-6 metrów wysokości najczęściej stosowane są klasyczne wózki czołowe.
Przy wysokościach przekraczających 7 metrów coraz częściej wykorzystuje się wózki wysokiego składowania, które pozwalają bezpiecznie obsługiwać ładunki przechowywane na znacznej wysokości.

Zalety systemu rzędowego

• 100% dostępu do każdej palety,
• łatwa rozbudowa instalacji,
• niski koszt wdrożenia,
• wysoka elastyczność magazynu,
• łatwa integracja z systemami WMS.

Wady systemy rzędowego

• duża liczba korytarzy roboczych,
• niższa gęstość składowania niż w systemach kompaktowych,
• większe zapotrzebowanie na powierzchnię.

System selective racking najlepiej sprawdza się w magazynach obsługujących dużą liczbę SKU, gdzie kluczowy jest szybki dostęp do każdego produktu.

Regały półkowe (shelving)

Regały półkowe przeznaczone są przede wszystkim do przechowywania drobnych elementów, części zamiennych, komponentów produkcyjnych oraz asortymentu e-commerce.

W przeciwieństwie do regałów paletowych towary kompletowane są zazwyczaj ręcznie.

Parametry techniczne regałów półkowych

Najczęściej spotykane parametry:

• nośność półki: 80-500 kg,
• nośność sekcji: do 1500 kg,
• wysokość: 2-12 m,
• szerokość pola: 900-1800 mm,
• głębokość półek: 300-1000 mm.

Zastosowanie

Regały półkowe wykorzystywane są między innymi w:

• magazynach części zamiennych,
• e-commerce,
• serwisach technicznych,
• magazynach produkcyjnych,
• archiwach.

Zalety regałów półkowych

• łatwa kompletacja,
• niski koszt inwestycji,
• możliwość szybkiej reorganizacji magazynu,
• efektywne składowanie drobnych produktów.

Wady regałów półkowych

• ograniczona nośność,
• brak możliwości obsługi ciężkich palet,
• mniejsza efektywność przy dużych jednostkach ładunkowych.

Regały satelitarne (Radio Shuttle)

System Pallet Shuttle jest jednym z najpopularniejszych rozwiązań wysokiej gęstości składowania.

W tym przypadku operator umieszcza autonomiczny wózek satelitarny na szynie regału, a platforma samodzielnie transportuje palety w głąb kanału magazynowego.

Jak działa system satelitarny?

Proces przebiega następująco:

1. Operator odkłada paletę przy wejściu do kanału.
2. Shuttle pobiera ładunek.
3. Platforma przemieszcza paletę do wskazanej lokalizacji.
4. Wózek wraca po kolejną jednostkę.

Dzięki temu operator nie musi wjeżdżać do kanału regałowego. Chcesz dowiedzieć się więcej? Zachęcamy Cię do obejrzenia filmu zrealizowanego w magazynie, w którym wdrożyliśmy system satelitarny.

Parametry techniczne systemu satelitarnego

Typowe wartości projektowe:

• do 40 palet w jednym kanale magazynowym,
• masa obsługiwanej palety nawet do 1500-1800 kg,
• wysokość instalacji do około 20 m,
• wykorzystanie powierzchni: 70-85%,
• możliwość pracy w FIFO lub LIFO.

WMS i automatyzacja

Pełny potencjał systemu satelitarnego ujawnia się dopiero po integracji z WMS.

System zarządzania magazynem odpowiada między innymi za:

• identyfikację lokalizacji palet,
• zarządzanie FIFO,
• kontrolę stanów magazynowych,
• optymalizację operacji pobrań.

W wielu przedsiębiorstwach system satelitarny stanowi pierwszy etap automatyzacji przed wdrożeniem w pełni zautomatyzowanego magazynu.

Zalety systemu satelitarnego

• bardzo wysoka gęstość składowania,
• ograniczenie uszkodzeń regałów,
• krótszy czas obsługi,
• możliwość pracy w chłodniach i mroźniach.

Wady systemu satelitarnego

• wyższy koszt inwestycyjny,
• większa złożoność systemu,

konieczność odpowiedniego zarządzania SKU.

Regały przepływowe (gravity flow / FIFO)

Regały przepływowe należą do najbardziej wydajnych rozwiązań stosowanych w logistyce.

Towary przemieszczają się po rolkach pod wpływem siły grawitacji od strony załadunku do strony odbioru.

Jak działają regały przepływowe?

FIFO (First In, First Out) oznacza, że pierwsza załadowana paleta jako pierwsza opuszcza magazyn.

Rozwiązanie jest szczególnie istotne dla:

• branży spożywczej,
• farmacji,
• kosmetyków,
• produkcji z krótkimi terminami przydatności.

Parametry techniczne regałów przepływowych

Najczęściej spotykane parametry:

• wykorzystanie powierzchni: 60-80%,
• ograniczona selektywność,
• obsługa dużej rotacji towarów,
• wysokość instalacji do 20 m.

Zalety regałów przepływowych

• naturalna obsługa FIFO,
• bardzo wysoka przepustowość,
• ograniczenie błędów logistycznych,
• szybka kompletacja.

Wady regałów przepływowych

• wyższy koszt od systemów rzędowych,
• większe wymagania dotyczące jakości palet,
• bardziej złożony projekt techniczny.

Regały mobilne (przesuwne)

Regały mobilne bazują na regałach zamontowanych na elektrycznych podstawach jezdnych.

Między blokami regałów otwierany jest tylko jeden aktualnie potrzebny korytarz roboczy. Jak to działa? Sprawdź poniższy materiał wideo.

Dlaczego magazyny chłodnicze wybierają regały mobilne?

Powierzchnia chłodni należy do najdroższych powierzchni magazynowych. Koszt utrzymania niskiej temperatury powoduje, że każdy dodatkowy metr sześcienny ma znaczenie ekonomiczne.

Regały mobilne pozwalają zwiększyć pojemność magazynu nawet o około 85% względem klasycznych układów rzędowych.

Parametry techniczne regałów mobilnych

• wykorzystanie powierzchni: 75-90%,
• selektywność bliska 100%,
• wysokość konstrukcji do około 16 m,
• możliwość pracy w chłodniach i mroźniach.

Zalety regałów mobilnych

• maksymalne wykorzystanie kubatury,
• zachowanie wysokiej selektywności,
• redukcja kosztów eksploatacji chłodni.

Wady regałów mobilnych

• wyższy CAPEX,
• ograniczona liczba jednoczesnych operacji magazynowych.

Regały wjezdne (drive-in / LIFO)

Systemy wjezdne należą do najpopularniejszych rozwiązań kompaktowego składowania palet. W przeciwieństwie do regałów rzędowych operator wjeżdża wózkiem bezpośrednio do wnętrza kanału regałowego.

Rozwiązanie to pozwala znacząco ograniczyć liczbę korytarzy roboczych i zwiększyć wykorzystanie dostępnej powierzchni magazynu.

Jak działa system Drive-In?

Palety odkładane są na prowadnicach znajdujących się po obu stronach kanału składowania. Najczęściej wykorzystywana jest metoda LIFO (Last In, First Out), co oznacza, że jako pierwsza pobierana jest ostatnio odłożona paleta.

System znajduje zastosowanie przede wszystkim wtedy, gdy magazyn obsługuje niewielką liczbę SKU i duże partie jednorodnego towaru.

Parametry techniczne regałów wjezdnych

• wykorzystanie powierzchni: 70-85%,
• wysokość instalacji: do około 12 m,
• selektywność: niska,
• liczba SKU: ograniczona,
• metoda rotacji: LIFO.

Zalety regałów wjezdnych

• wysoka gęstość składowania,
• niski koszt w przeliczeniu na miejsce paletowe,
• ograniczenie liczby korytarzy roboczych.

Wady regałów wjezdnych

• ograniczona selektywność,
• większe ryzyko uszkodzeń konstrukcji,
• utrudnione zarządzanie dużą liczbą SKU.

Regały Drive-Through – obsługa z dwóch stron

Regały Drive-Through to wariant regałów wjezdnych, w których kanał składowania jest dostępny z obu stron. Umożliwia to oddzielenie strefy przyjęć od strefy wydań i obsługę towarów zgodnie z zasadą FIFO (First In, First Out). Rozwiązanie sprawdza się przede wszystkim przy składowaniu dużych partii jednorodnych produktów, które wymagają uporządkowanej rotacji zapasów.

Podobnie jak w systemie Drive-In, wózek widłowy wjeżdża do kanału regałowego. Kluczową różnicą jest możliwość załadunku z jednej strony i pobierania palet z drugiej.

Regały wspornikowe (cantilever)

Regały wspornikowe są podstawowym rozwiązaniem przeznaczonym do składowania towarów dłużycowych.

W przeciwieństwie do klasycznych regałów paletowych nie posiadają przednich słupów ograniczających dostęp do ładunku.

Typowe zastosowania

• profile stalowe,
• rury,
• kształtowniki,
• drewno konstrukcyjne,
• arkusze blach,
• płyty meblowe,
• elementy aluminiowe.

Parametry techniczne regałów wspornikowych

• długość wspornika: 500-2500 mm,
• nośność wspornika: 300-2500 kg,
• wysokość konstrukcji: do 10 m,
• konfiguracja jedno- lub dwustronna.

Zalety regałów wspornikowych

• możliwość składowania materiałów o niestandardowej długości,
• szybki załadunek i rozładunek,
• wysoka elastyczność.

Wady regałów wspornikowych

• ograniczone zastosowanie dla klasycznych palet,
• większe wymagania dotyczące stabilności ładunku.

Regały push-back

System push-back stanowi kompromis pomiędzy selektywnością regałów rzędowych a wysoką gęstością składowania systemów wjezdnych.

Palety składowane są na specjalnych wózkach lub rolkach poruszających się po nachylonych torach.

Jak działa system push-back?

Podczas odkładania kolejnej palety operator przesuwa wcześniejsze jednostki głębiej w kanał.

Przy pobraniu pierwszej palety kolejne automatycznie przesuwają się do przodu dzięki sile grawitacji.

Parametry techniczne systemu push-back

• głębokość kanałów: 2-6 palet,
• wykorzystanie powierzchni: 60-80%,
• selektywność: średnia,
• metoda rotacji: LIFO.

Zalety systemu push-back

• wysoka gęstość składowania,
• duża wydajność operacyjna,
• brak konieczności wjazdu wózka do kanału.

Wady systemu push-back

• wyższy koszt niż system Drive-In,
• ograniczenia przy dużej liczbie SKU.

Regały podwójnej głębokości (Double Deep)

Double Deep jest rozwinięciem klasycznego systemu rzędowego.

Palety magazynowane są w dwóch rzędach ustawionych jeden za drugim. Dzięki temu można ograniczyć liczbę korytarzy roboczych przy zachowaniu stosunkowo wysokiej selektywności.

Parametry techniczne regałów podwójnej głębokości

• wzrost pojemności magazynu o około 30-40% względem regałów rzędowych,
• selektywność około 50%,
• wykorzystanie powierzchni: 50-60%,
• wymagane specjalne reach trucki z widłami teleskopowymi.

Zalety regałów podwójnej głębokości

• wyższa pojemność magazynu,
• niższy koszt niż rozwiązania Shuttle,
• dobra relacja kosztów do uzyskanej pojemności.

Wady regałów podwójnej głębokości

• ograniczona dostępność części palet,
• wymagania dotyczące specjalistycznego sprzętu.

Regały w układzie VNA (Very Narrow Aisle)

System VNA jest odpowiedzią na problem ograniczonej powierzchni magazynu przy jednoczesnej konieczności zachowania pełnej selektywności.

Rozwiązanie wykorzystuje bardzo wąskie korytarze robocze o szerokości około 1,5-2,0 m obsługiwane przez specjalistyczne wózki wąskokorytarzowe.

Zasadę działania VNA doskonale obrazuje poniższa animacja:

Parametry techniczne systemu VNA

• szerokość korytarza: około 1500-2000 mm,
• selektywność: 100%,
• wysokość składowania: często 14-18 m,
• wzrost liczby miejsc paletowych nawet o 40-50% względem standardowego układu rzędowego.

Zalety systemu VNA

• bardzo dobre wykorzystanie powierzchni,
• pełny dostęp do każdej palety,
• możliwość budowy wysokich magazynów.

Wady systemu VNA

• konieczność zastosowania specjalnych wózków,
• wysokie wymagania dotyczące jakości posadzki.

AS/RS – automatyczne systemy składowania

Coraz więcej nowoczesnych centrów logistycznych wdraża zautomatyzowane systemy AS/RS.

AS/RS (Automated Storage and Retrieval System) wykorzystuje układnice magazynowe, robotykę oraz zaawansowane oprogramowanie sterujące.

Dzięki automatyzacji możliwe jest niemal całkowite wyeliminowanie ręcznej obsługi procesów składowania.

Kluczowe korzyści

• maksymalna gęstość składowania,
• pełna identyfikowalność towarów,
• ograniczenie błędów operacyjnych,
• integracja z systemami ERP i WMS,
• możliwość pracy 24/7.

Kiedy AS/RS się opłaca?

System znajduje uzasadnienie ekonomiczne przede wszystkim w:

• dużych centrach dystrybucyjnych,
• magazynach produkcyjnych,
• chłodniach,
• obiektach o bardzo wysokim poziomie przepływu towarów.

Porównanie systemów regałowych – tabela

Poszczególne systemy regałowe różnią się nie tylko konstrukcją, ale przede wszystkim poziomem wykorzystania powierzchni magazynu, dostępnością towaru oraz sposobem realizacji operacji logistycznych. Przy wyborze rozwiązania warto zwrócić uwagę na cztery kluczowe parametry: selektywność, gęstość składowania, obsługiwaną metodę rotacji zapasów (FIFO lub LIFO) oraz dopasowanie do liczby SKU.

Poniższa tabela przedstawia najważniejsze różnice między popularnymi systemami regałowymi stosowanymi w magazynach, centrach dystrybucyjnych i zakładach produkcyjnych.

System	Selektywność	Gęstość składowania	FIFO	LIFO	Typowe zastosowanie	Wymagany wózek
Rzędowy	100%	Niska	Tak	Tak	Dużo SKU	Czołowy lub wysokiego składowania
Double Deep	Ok. 50%	Średnia	Ograniczone	Tak	Średnia liczba SKU	Reach truck z widłami teleskopowymi
Drive-In	Niska	Wysoka	Nie	Tak	Duże partie jednorodne	Czołowy lub wysokiego składowania, przystosowany do pracy w kanale
Push-Back	Średnia	Wysoka	Nie	Tak	Magazyny produkcyjne	Czołowy lub wysokiego składowania
Radio Shuttle	Niska	Bardzo wysoka	Tak	Tak	Logistyka i chłodnie	Czołowy lub wysokiego składowania; shuttle transportuje palety w kanale
Przepływowy	Niska	Wysoka	Tak	Nie	FMCG, farmacja	Czołowy lub wysokiego składowania
Mobilny	Prawie 100%	Bardzo wysoka	Tak	Tak	Chłodnie, mroźnie	Czołowy lub wysokiego składowania
VNA	100%	Średnia-wysoka	Tak	Tak	Wysokie magazyny	Specjalistyczny wózek systemowy VNA
AS/RS	100%	Najwyższa	Tak	Tak	Automatyczne centra logistyczne	Układnica automatyczna; wózek może być potrzebny do obsługi strefy wejścia i wyjścia

Gęstość składowania

Gęstość składowania określa, ile miejsc paletowych można uzyskać na tej samej powierzchni magazynu. Parametr ten bezpośrednio wpływa na wykorzystanie kubatury obiektu oraz koszty eksploatacyjne przypadające na jedno miejsce paletowe.

Najniższą gęstością charakteryzują się regały rzędowe, które wymagają dużej liczby korytarzy roboczych. Średni poziom wykorzystania powierzchni wynosi zazwyczaj około 35-45%. W zamian użytkownik otrzymuje pełny dostęp do każdej palety.

Znacznie wyższą efektywność przestrzenną zapewniają systemy Drive-In, Push-Back, Radio Shuttle oraz regały mobilne, w których ograniczono liczbę korytarzy obsługowych. W praktyce pozwalają one zwiększyć liczbę miejsc paletowych nawet o kilkadziesiąt procent bez konieczności rozbudowy hali.
Najwyższy poziom zagęszczenia składowania osiągają zautomatyzowane systemy AS/RS, które jednocześnie wykorzystują wysokość obiektu i minimalizują przestrzeń potrzebną do realizacji operacji magazynowych.

Koszt jednego miejsca paletowego

Koszt miejsca paletowego pozwala porównać opłacalność różnych systemów składowania. Nie zależy wyłącznie od ceny samych regałów, ale również od liczby uzyskanych lokalizacji, wymaganej powierzchni magazynu, urządzeń transportowych i kosztów eksploatacji.

Regały rzędowe zwykle wymagają niższych nakładów początkowych, ale większa liczba korytarzy ogranicza pojemność magazynu. Systemy Drive-In, Push-Back i Radio Shuttle pozwalają uzyskać więcej miejsc paletowych na tej samej powierzchni, natomiast rozwiązania automatyczne mogą ograniczyć koszty pracy i zwiększyć wydajność operacji.

Dlatego warto analizować zarówno koszt inwestycji w przeliczeniu na jedno miejsce paletowe, jak i całkowity koszt jego utrzymania w całym okresie eksploatacji. Ostateczny wynik zależy od projektu magazynu, liczby miejsc, rotacji towarów oraz intensywności operacji.

Selektywność SKU

Selektywność określa możliwość bezpośredniego dostępu do konkretnej palety lub indeksu magazynowego (SKU) bez konieczności przemieszczania innych jednostek ładunkowych.

W magazynach obsługujących tysiące indeksów produktowych parametr ten ma kluczowe znaczenie dla wydajności pracy i czasu kompletacji zamówień.

Najwyższą selektywność, wynoszącą 100%, zapewniają regały rzędowe, systemy VNA oraz rozwiązania AS/RS. Operator lub automatyka magazynowa mogą w każdej chwili pobrać dowolną paletę bez wpływu na pozostałe lokalizacje.

Niższą selektywnością charakteryzują się systemy wysokiej gęstości, takie jak Drive-In, Push-Back czy Double Deep. W zamian oferują one większą pojemność magazynu i lepsze wykorzystanie dostępnej powierzchni.

Im większa liczba SKU w magazynie, tym większego znaczenia nabiera wysoka selektywność systemu regałowego.

Przepustowość

Przepustowość określa zdolność systemu magazynowego do realizacji operacji przyjęć, wydań i przemieszczeń towarów w określonym czasie. Jest jednym z najważniejszych parametrów dla magazynów dystrybucyjnych, produkcyjnych oraz e-commerce.

Wysoką wydajność operacyjną osiągają systemy przepływowe, które umożliwiają jednoczesną obsługę strefy załadunku i odbioru oraz automatycznie wspierają rotację FIFO.

Bardzo wysoką przepustowość oferują również systemy Radio Shuttle, ponieważ eliminują potrzebę wjazdu wózków widłowych do kanałów składowania i skracają czas każdej operacji magazynowej.

W największych centrach logistycznych najwyższy poziom wydajności zapewniają systemy AS/RS. Dzięki wykorzystaniu układnic magazynowych, robotyki oraz integracji z systemem WMS możliwa jest równoczesna realizacja wielu operacji składowania i pobierania towarów przy zachowaniu wysokiej dokładności i pełnej identyfikowalności ładunków.

Jak wybrać system regałowy do magazynu?

System regałowy wybiera się według trzech pytań: ile SKU obsługuje magazyn (dużo – rzędowe, VNA, AS/RS; mało w dużych partiach – wjezdne, satelitarne, push-back), czy towar wymaga FIFO (przepływowe, satelitarne przelotowe, AS/RS) oraz ile wynosi wysokość hali (powyżej ok. 12 m – VNA, satelitarne, AS/RS).

Liczba SKU i rotacja zapasów

Jednym z najważniejszych parametrów wpływających na wybór systemu regałowego jest liczba SKU (Stock Keeping Unit), czyli odrębnych indeksów magazynowych obsługiwanych przez przedsiębiorstwo.

W magazynach dystrybucyjnych i e-commerce, gdzie liczba SKU może sięgać kilku lub nawet kilkunastu tysięcy, kluczowe znaczenie ma szybki i bezpośredni dostęp do każdej palety. W takich przypadkach najczęściej stosuje się regały rzędowe, systemy VNA lub rozwiązania AS/RS, które zapewniają bardzo wysoką selektywność i umożliwiają sprawną realizację operacji kompletacyjnych.

Odmienna sytuacja występuje w magazynach produkcyjnych lub branżach przechowujących niewielką liczbę asortymentów w dużych ilościach. Jeżeli jeden indeks zajmuje dziesiątki lub setki miejsc paletowych, ważniejsze od pełnej selektywności staje się maksymalne wykorzystanie powierzchni magazynu. W takich warunkach lepiej sprawdzają się systemy Drive-In, Push-Back lub Radio Shuttle, które pozwalają znacząco zwiększyć liczbę miejsc paletowych bez rozbudowy obiektu.

Znaczenie ma również rotacja towarów. Produkty o wysokiej częstotliwości pobrań wymagają systemów zapewniających dużą przepustowość operacyjną, natomiast towary o niskiej rotacji mogą być efektywnie przechowywane w rozwiązaniach o większej gęstości składowania kosztem selektywności dostępu.

Dostępna powierzchnia i wysokość hali

Projektując layout magazynu należy przeanalizować zarówno powierzchnię, jak i wysokość obiektu.
Kluczowe znaczenie ma prawidłowe rozmieszczenie konstrukcji oraz dobór odpowiednich urządzeń transportowych.
W przypadku inwestycji typu magazyn wysokiego składowania coraz częściej wykorzystuje się VNA, Shuttle oraz AS/RS.

Budżet inwestycyjny (CAPEX)

Najniższe koszty wdrożenia mają:

• regały rzędowe,
• regały półkowe.

Największych nakładów wymagają:

• systemy mobilne,
• shuttle,
• AS/RS.

Warto jednak analizować nie tylko CAPEX, ale również TCO (Total Cost of Ownership), czyli całkowity koszt posiadania obejmujący:

• zakup,
• serwis,
• energię,
• koszty pracy,
• koszty rozbudowy.

W celu przybliżenia Wam tego zagadnienia, przygotowaliśmy poniższą infografikę.

FIFO vs LIFO – wybór metody składowania

Wybór pomiędzy metodą FIFO (First In, First Out) i LIFO (Last In, First Out) należy do najważniejszych decyzji podejmowanych podczas projektowania magazynu. Sposób rotacji zapasów wpływa nie tylko na organizację procesów logistycznych, ale również na wybór systemu regałowego, wykorzystanie powierzchni magazynowej oraz koszty operacyjne.

Metoda FIFO zakłada, że pierwsza przyjęta do magazynu jednostka ładunkowa jest również pierwszą wydawaną. Rozwiązanie to minimalizuje ryzyko przeterminowania produktów, dlatego stosowane jest przede wszystkim w branżach obsługujących towary o ograniczonym terminie przydatności lub wymagające pełnej identyfikowalności partii produkcyjnych.

FIFO wspierają przede wszystkim:

• regały przepływowe,
• systemy satelitarne Radio Shuttle pracujące w układzie przelotowym,
• regały rzędowe zarządzane przez system WMS,
• rozwiązania AS/RS.

Z kolei metoda LIFO zakłada, że jako pierwsza pobierana jest ostatnio odłożona paleta. Takie podejście umożliwia budowę bardziej kompaktowych systemów składowania i zwykle pozwala uzyskać większe zagęszczenie miejsc paletowych na tej samej powierzchni magazynu.

LIFO najczęściej wykorzystywane jest w:

• regałach wjezdnych (Drive-In),
• systemach Push-Back,
• magazynach przechowujących materiały budowlane,
• magazynach wyrobów hutniczych,
• składowaniu produktów niewymagających ścisłej kontroli dat ważności.

Wybór pomiędzy FIFO a LIFO jest często kompromisem pomiędzy efektywnością przestrzenną a wymaganiami dotyczącymi rotacji zapasów. Systemy FIFO zapewniają większą kontrolę nad przepływem towarów i bezpieczeństwo jakościowe, natomiast rozwiązania LIFO oferują zwykle wyższą gęstość składowania oraz niższy koszt uzyskania pojedynczego miejsca paletowego.

Dlatego przed wyborem technologii warto przeanalizować nie tylko charakterystykę składowanych produktów, ale również poziom rotacji zapasów, wymagania branżowe, liczbę SKU oraz długoterminowe koszty eksploatacji magazynu. W wielu przypadkach już na etapie projektu system FIFO lub LIFO determinuje wybór konkretnego typu regałów i wpływa na cały późniejszy layout magazynu.

Istnieje również metoda składowania FEFO, o której możesz przeczytać w artykule: Kilka słów o technikach składowania, czyli FIFO, LIFO oraz FEFO.

Wymagania techniczne i bezpieczeństwo regałów

Regały magazynowe są konstrukcjami inżynierskimi poddawanymi znacznym obciążeniom statycznym i dynamicznym, dlatego ich projektowanie, montaż oraz eksploatacja muszą odbywać się zgodnie z obowiązującymi normami technicznymi. Odpowiednie wymagania dotyczą nie tylko samej konstrukcji regałów, ale również nośności posadzki przemysłowej, zabezpieczeń przeciwpożarowych, organizacji ruchu wózków widłowych oraz okresowych przeglądów bezpieczeństwa. Prawidłowo zaprojektowany i utrzymywany system składowania minimalizuje ryzyko wypadków, uszkodzeń towarów oraz kosztownych przestojów operacyjnych.

Normy PN-EN 15512 i PN-EN 15635

Projektowanie regałów paletowych powinno być realizowane zgodnie z PN-EN 15512, która określa zasady projektowania konstrukcji regałowych. Norma została zaktualizowana w 2021 roku i pozostaje podstawowym dokumentem dla projektantów systemów składowania.

Eksploatację konstrukcji reguluje natomiast PN-EN 15635, obejmująca wymagania dotyczące użytkowania, kontroli i okresowych przeglądów bezpieczeństwa regałów. Norma przewiduje między innymi regularne inspekcje instalacji oraz coroczną ocenę ekspercką.

Przeczytaj więcej we wpisie na temat przeglądów regałów wg PN-EN 15635.

Posadzka przemysłowa

Nawet najlepiej zaprojektowany system regałowy nie będzie bezpieczny bez odpowiednio wykonanej posadzki.

Projekt musi uwzględniać:

• nośność podłoża,
• osiadanie fundamentów,
• punktowe obciążenia od słupów,
• kotwienie konstrukcji.

W najnowszej rewizji normy EN 15512 zwrócono szczególną uwagę na wpływ odkształceń posadzki na bezpieczeństwo instalacji regałowych.

Ochrona przeciwpożarowa ESFR

W magazynach wysokiego składowania projekt regałów powinien być skoordynowany z systemem przeciwpożarowym.

Powszechnie stosowane są tryskacze ESFR (Early Suppression Fast Response), zaprojektowane do szybkiego tłumienia pożarów w obiektach magazynowych wysokiego składowania. W zależności od wysokości regałów, rodzaju składowanych materiałów i klasy obciążenia pożarowego mogą być wymagane również instalacje międzyregałowe

Więcej informacji na temat bezpieczeństwa regałów znajdziesz w naszym wpisie Bezpieczeństwo w magazynie – jak zadbać o BHP i ograniczyć ryzyko wypadków?