Metoda Poka-Yoke w logistyce – przykłady

Poka-Yoke pozwala zwiększać konkurencyjność przedsiębiorstwa poprzez dynamiczne dostosowywanie się do warunków panujących na rynku. Jest to szczególnie ważne w branży logistycznej, gdzie wysoka elastyczność oraz eliminacja potencjalnych zagrożeń składają się na potencjalny sukces danej firmy. Wśród producentów i dystrybutorów, zwłaszcza tych działających w Internecie, panuje ciągła rywalizacja o zapewnienie klientowi możliwie najwyższej jakości obsługi i najszybszej dostawy. Z tego powodu, coraz bardziej przywiązuje się wagę do eliminacji potencjalnych błędów występujących w procesie logistycznym.

Z pomocą przychodzi metoda Poka-Yoke, technika ciągłego doskonalenia procesu logistycznego. O genezie jej powstania, konkretnych przykładach oraz rodzajach, przeczytacie w przewodniku logistycznym WDX.

Co to jest Poka-Yoke? Definicja i geneza powstania

Poka-Yoke to technika oparta na kompleksowym zapobieganiu wystąpienia potencjalnej pomyłki lub wady w procesach produkcyjnych i logistycznych.

Twórcą Poka-Yoke jest japoński inżynier Shigeo Shingo, jeden z głównych architektów sławnego systemu produkcyjnego Toyoty (Toyota Production System). Pierwsze rozwiązanie Poka-Yoke zostało zastosowane przez Shingo przy montażu wyłącznika w fabryce Yamada Elektric w 1961 roku. Od tego momentu, rozwiązanie było coraz częściej stosowane w japońskich przedsiębiorstwach. Od lat 80-tych XX wieku Poka-Yoke zaczęło pojawiać się również w USA i Europie.

W skład systemów opartych na Poka-Yoke wchodzą specjalnie dostosowane narzędzia, oprogramowania i czujniki blokujące produkt niespełniający wymagań jakości. Zgodnie z założeniem Poka-Yoke, to nie ludzie są odpowiedzialni za błędy, a nieodpowiednio zaprojektowane procesy. System stworzony według zasad Poka-Yoke natychmiastowo sygnalizuje o wystąpieniu wady lub całkowicie eliminuje potencjalną sytuację, w której doszłoby do jej powstania.

Zastosowanie tej metody wiąże się z wieloma korzyściami:

• eliminacją części procesów kontroli jakości,
• natychmiastowym działaniem w przypadku pojawienia się problemu,
• ścisłą kontrolą procesów,
• szybszą ścieżką wdrożenia pracowników.

Rodzaje Poka-Yoke

Poka-Yoke zostało podzielone przez Shingeo Shingo ze względu na funkcje i stosowane metody:

Funkcje regulacyjne Paka-Yoke („regulatory functions”)

1.1. Metody kontroli / sterowania („control methods”) – bazują na implementacji w maszynie funkcji kontrolnych, stale monitorujących proces. Maszyna z wbudowanymi funkcjami w momencie wykrycia wady w wyrobie bądź procesie zatrzymuje się. Aby uruchomić maszynę ponownie, należy usunąć wadliwy element.
1.2. Metody ostrzegania („warning methods”) – polegają na zasygnalizowaniu operatorowi maszyny, że powstała wada. Najczęściej sygnał ma postać alarmu dźwiękowego lub świetlnego.

Funkcje ustawiające Poka-Yoke („setting functions”)

2.1. Metody kontaktu („contact methods”) – wykrywają nieprawidłowości za pośrednictwem czujników lub oprzyrządowania maszyny dostosowanego do kontroli parametrów produktu (m.in. kolor, kształt, temperatura, waga).
2.2. Metody ustalonej wartości („fixe value methods”) – za pomocą liczników ruchów kontroluje się ilość wykonanych ruchów lub ilość użytych elementów w procesie. Maszyna zostaje zatrzymana, jeżeli licznik wykaże nieprawidłową wartość.
2.3. Metody koniecznego kroku („motion step methods”) – wykrywają błąd w momencie, gdy dany ruch nie zostanie wykonany w określonym czasie lub w odpowiedniej kolejności.

Przykłady Poka-Yoke w logistyce

W zależności od kultury pracy zakładu i zachodzących w nim procesów stosuje się różne narzędzia Poka-Yoke. W logistyce występuje kilka rozwiązań bazujących na technice zaprojektowanej przez Shigeo Shingo, oto przykłady:

• System “Pick to Light” – technologia stosowana najczęściej w magazynach składujących elementy drobnicowe. System bazuje na wyświetlaczach numerycznych znajdujących się na regałach magazynowych. Pick to Light eliminuje ryzyko wystąpienia błędu na bazie sygnalizacji świetlnej na regale. W trakcie kompletacji, na regałach aktywują się diody w miejscach, z których należy wyjąć produkt, pracownik otrzymuje jasny sygnał, z której przegrody powinien wyjąć towar. Po zebraniu każdego produktu pracownik naciska przycisk informując system o zakończonej operacji. Tym sposobem proces kompletacji staje się mniej skomplikowany, szybszy i odporny na błędy. Pick to Light można zaprogramować tak, aby system automatycznie informował pracownika o braku towaru, gdy ten się skończy. Takie usprawnienie pomaga zamawiać produkty na czas, co likwiduje ryzyko braku towaru i wynikających z tego opóźnień.
• WMS (Magazynowy system informatyczny) – to system monitorujący ruch towarów i jednostek logistycznych w całym magazynie. Na podstawie uzyskanych statystyk można zoptymalizować działanie całego obiektu, a także zautomatyzować wybrane procesy. Stosowanie WMS przynosi największe efekty w dużych magazynach z wieloma procesami logistycznymi, optymalizacja takiego obiektu rewolucjonizuje cały system logistyczny firmy. WMS wyróżnia się wieloma korzyściami –procesy logistyczne są wydajniejsze nawet o 40%, dane aktualizowane są w czasie rzeczywistym, a efektywność składowania jest większa nawet o 30%.
• W procesie kompletacji można używać wózków zaprojektowanych z myślą o technice Poka-Yoke. Są to wózki ręczne lub elektryczne, wyposażone w konfigurowalny zestaw przegród. Pracownik przed rozpoczęciem zadania kompletacji dostosowuje ilość przegród do aktualnie kompletowanego zamówienia. Wózek z odpowiednio ustawionymi przegrodami od razu sygnalizuje błąd, jeżeli produktów jest za mało lub za dużo.

Eliminowanie błędów z Poka-Yoke – podsumowanie

Metody Poka-Yoke charakteryzują się bardzo wysoką skutecznością, swoją wydajnością przewyższają każdą technikę kontroli jakości. Zaleca się stosowanie Poka-Yoke w każdym procesie, który to umożliwia. Zwłaszcza, że te metody bardzo często są tanie i proste do zaimplementowania.

Optymalizując obiekt magazynowy pod kątem Poka-Yoke warto zwrócić się do pracowników z zapytaniem, jakie problemy występują najczęściej przy ich stanowisku pracy. W ten sposób poznamy najsłabsze strony stanowisk i będziemy mogli skupić się na korygowaniu najważniejszych błędów.

Projektując na nowo proces magazynowania, należy uczynić błędne operacje trudniejszymi do wykonania, a także zadbać o odpowiednią sygnalizację w przypadku wystąpienia błędu.

W logistyce istnieje wiele gotowych systemów z Poka-Yoke. Duży obiekt może potrzebować kompleksowej optymalizacji procesów, w takim przypadku najlepiej samemu zasięgnąć informacji na temat rozwiązań powszechnie stosowanych w logistyce lub zgłosić się bezpośrednio do doradcy technicznego z firmy zajmującej się implementowaniem takich systemów w magazynach.