Koncepcja utrzymania ruchu w logistyce produkcji

W jaki sposób zwiększyć wydajność pracy, bezpieczeństwo, a jednocześnie sprawnie zarządzać logistyką produkcji, czyli zachować ciągłość wytwarzania dóbr bez nagłych awarii parku maszynowego i związanych z tym nieplanowanych przestojów? Wyniki pracy w tym obszarze będą odzwierciedleniem tego, w jaki sposób odbywa się zarządzanie utrzymaniem ruchu w obiekcie produkcyjnym.

Co to jest utrzymanie ruchu i jaki jest cel zarządzania tym obszarem? Jakie strategie utrzymania ruchu wyróżniamy? Zapraszamy do lektury, podczas której wspólnie odkryjmy korzyści płynące z optymalnego zarządzania utrzymaniem ruchu w zakładzie produkcyjnym.

Utrzymanie ruchu – definicja i cel

Utrzymanie ruchu (ang. MRO: Maintenance, Repair and Operations, czyli konserwacja, naprawa i obsługa) to zbiór ściśle określonych procedur i czynności w obrębie logistyki produkcji, których celem jest utrzymanie bezpieczeństwa i funkcjonalności oraz dobrego stanu technicznego wyposażenia obiektu, a w tym:

• zarządzanie przeglądami regałów magazynowych,
• konserwacje systemów przenośników,
• serwis floty wózków widłowych,
• naprawy i wymiany uszkodzonych części maszyn oraz narzędzi,
• gotowość do aktualizowania baz danych i systemów informatycznych,
• dostęp do materiałów eksploatacyjnych, które bezpośrednio przyczyniają się do płynnego przebiegu pracy, czyli środków czystości czy  środków ochrony indywidualnej, tj. okulary ochronne, maski przeciwpyłowe, rękawice.

Główną intencją działu utrzymania ruchu w przedsiębiorstwie, w ramach logistyki produkcji, jest zapewnienie produktywności maszyn oraz minimalizacja awarii i przestojów, czyli utrzymanie ciągłości pracy i procesów operacyjnych. Nieprawidłowo działające urządzenia lub brak sprzętu zabezpieczającego nie tylko spowalniają terminową realizację projektu, ale mogą też bezpośrednio zagrozić bezpieczeństwu pracowników w miejscu pracy.

Strategie wspierające utrzymanie ruchu

Decyzja dotycząca wyboru odpowiedniej strategii utrzymania ruchu jest uzależniona od specyfiki funkcjonowania zakładu produkcyjnego, rodzaju posiadanych maszyn, dostępnych zasobów oraz indywidualnych celów organizacji. Jednak jednym z uniwersalnych narzędzi, wspierającym wybrany sposób zarządzania utrzymaniem ruchu, może okazać się zastosowanie metody 5S, pomocnej nie tylko przy optymalnym zarządzaniu magazynem, ale również w przypadku stworzenia ergonomicznego i bezpiecznego stanowiska pracy. W rzeczywistości częstą praktyką jest korzystanie z kilku wzajemnie uzupełniających się koncepcji po to, by osiągnąć maksymalne zyski i móc skutecznie zarządzać ryzykiem. Oto najpopularniejsze strategie:

• strategia reaktywna, inaczej zwana strategią naprawczą – dotyczy natychmiastowego działania na sytuację kryzysową i polega na podjęciu czynności w odpowiedzi na problem, który aktualnie wystąpił; nie obejmuje działań planowania oraz zapobiegania awariom oraz nie zakłada stałego monitorowania stanu technicznego używanych sprzętów; to koncepcja uznawana za najmniej efektywną, początkowo wymagająca niższych kosztów, jednak wyższych nakładów w przyszłości, spowodowanych wystąpieniem nagłej awarii wymagającej zaangażowania zewnętrznych specjalistów, bezzwłocznego zakupu wymaganych części zamiennych lub wynajęcia urządzeń zastępczych,
• strategia zapobiegawcza, czyli strategia prewencyjna – odnosi się do podejmowania czynności ochronnych, mających na celu unikanie awarii dzięki stosowaniu ustalonego harmonogramu działań: przeprowadzaniu cyklicznych przeglądów, prowadzeniu dokumentacji dotyczącej serwisu, regularnych obserwacji i wykonywaniu drobnych napraw, które wpływają na eliminację usterek technicznych przed wystąpieniem poważniejszych problemów,
• strategia predykcyjna albo strategia proaktywna – polega na przewidywaniu czasu awarii systemów na podstawie obserwacji ich stanu technicznego oraz przy udziale danych pochodzących z czujników umieszczonych na maszynach czy w pojazdach; zakłada tworzenie szablonów predykcyjnych przy użyciu sztucznej inteligencji – z wykorzystaniem Internetu Rzeczy, analizy wielu zmiennych danych za pomocą Big Data i schematów opartych o uczenie maszynowe, które na podstawie badania tendencji i wzorów mogą prognozować wystąpienie nieprawidłowości oraz doradzić wykonanie działań konserwacyjnych, przeglądów lub wymian uszkodzonych części w dogodnym momencie i bez wpływu na ciągłość produkcji.

Korzyści z optymalnego zarządzania utrzymaniem ruchu

Rzetelnie opracowany plan zarządzania utrzymaniem ruchu w zakładzie produkcyjnym to podstawa efektywnej logistyki produkcji. Scenariusz nie powinien być traktowany jako wizja kosztów, ale przede wszystkim jako szansa na ograniczenie wystąpienia nagłych wydatków, wynikających z awaryjności sprzętów, unieruchomienia urządzeń czy bezczynności pracowników.

Stworzenie i skuteczne wdrożenie strategii utrzymania ruchu ma gwarantować niezawodność i płynność działania przedsiębiorstwa – parku maszynowego i systemów informatycznych oraz bezpieczną pracę zatrudnionych, a jednocześnie większe zyski wynikające z zachowania najwyższej jakości produkowanych dóbr czy zmniejszenia zużycia energii w wyniku używania właściwie konserwowanych urządzeń. Dodatkowo, zachowanie dobrego poziomu zarządzania tym obszarem, bezpośrednio wpłynie na pomiary generowane z obserwacji kluczowych wskaźników wydajności firmy KPI oraz przyczyni się do utrzymania stabilności produkcji, co w dalszej perspektywie wpływa także na trwałość łańcucha dostaw i zwiększenie satysfakcji klienta.