Fronty przeładunkowe – wszystko co musisz wiedzieć

Operacje załadunku i rozładunku są podstawową częścią logistyki magazynowej – sprawnie realizowane w obrębie frontów przeładunkowych znacząco przyczyniają się do zwiększenia wydajności magazynu. Punkty, w których codziennie dochodzi do wielu czynności przeładunkowych powinny być odpowiednio umiejscowione i właściwie obsługiwane. Błędnie zaprojektowane, niepoprawnie zorganizowane czy eksploatowane bez zachowania zasad bezpieczeństwa mogą spowodować nie tylko przestoje i opóźnienia w łańcuchu dostaw, ale też poważne zagrożenia utraty zdrowia lub życia pracowników.

Czym są fronty przeładunkowe i jakie ich rodzaje wyróżniamy? O wymaganiach z zakresu bhp w tych szczególnych miejscach oraz kilka słów na temat automatyzacji pracy na frontach przeładunkowych – to zagadnienia, których będzie dotyczył ten artykuł, zapraszamy do lektury.

Front przeładunkowy – definicja

Front przeładunkowy to część budynku (najczęściej magazynowego), w której odbywają się zadania z zakresu załadunku i wyładunku produktów ze środka transportu zewnętrznego przy użyciu pojazdów oraz środków transportu wewnętrznego. Fronty przeładunkowe umożliwiają przepływ towarów w łańcuchu dostaw, usprawniają przyjmowanie ładunków do magazynu oraz ich dystrybucję do kolejnego partnera logistycznego lub do klienta końcowego.

Rodzaje frontów przeładunkowych

Fronty przeładunkowe mają tę samą podstawową funkcję – zapewniają bezpieczne miejsce przeładunku towarów – jednak różnią się budową, zależnie od potrzeb operatora.

W związku z tym wyróżniamy fronty przeładunkowe rampowe, których stanowiska przeładunkowe znajdują się przy rampie magazynowej. Ten rodzaj pomostu zakłada trwałe podniesienie powierzchni drogi dojazdowej w celu wyrównania poziomów pomiędzy posadzką budynku, a płaszczyzną platformy transportowej. Ten sam poziom podłogi gwarantuje sprawny ruch pojazdów transportu wewnętrznego, dzięki którym możliwy jest załadunek i wyładunek materiałów.

Najpopularniejszą klasyfikacją określającą typy ramp magazynowych jest ta zakładająca rodzaj obsługiwanych platform transportowych. Z uwagi na to kryterium rozróżniamy:

• rampy boczne: dopasowane do obsługi środków transportowych podjeżdżających równolegle do granicy rampy,
• rampy czołowe: przystosowane do obsługi platform ustawionych prostopadle tyłem do krawędzi rampy,
• rampy boczno – czołowe: przeznaczone do załadunku i wyładunku zarówno z boku jak i z tyłu platformy transportowej.

Oprócz frontów przeładunkowych rampowych istnieją również fronty bezrampowe. Charakteryzują się miejscem przeładunkowym znajdującym się w sąsiedztwie bramy obiektu magazynowego, a w związku z tym poziom posadzki magazynu jest równy poziomowi drogi dojazdowej.

Wymagania bhp na frontach przeładunkowych

Fronty przeładunkowe to ważne miejsca dostosowane do bezkolizyjnego załadunku i rozładunku materiałów, a więc wpływające na ich sprawny obieg w obrębie łańcucha dostaw. Im efektywniej przebiegają działania w obrębie poszczególnych operacji logistycznych, tym szybciej towar znajduje się w następnym punkcie kanału logistycznego lub u końcowego odbiorcy. Żeby jednak aby osiągnąć szereg korzyści z ich zastosowania, trzeba zapewnić odpowiednie i bezpieczne środowisko pracy. A warto zaznaczyć, że fronty przeładunkowe to obszary szczególnie niebezpieczne, gdzie współczynniki dotyczące zagrożenia utraty zdrowia i życia są bardzo wysokie.

Świadomość na temat bezpieczeństwa i higieny pracy w granicach frontu przeładunkowego powinna powstać już w momencie projektowania magazynu. To wtedy warto przeanalizować m.in.:

• typy oraz wymiary pojazdów i kontenerów do obsługi,
• wymiary powierzchni i wysokości frontu przeładunkowego,
• przewidywaną intensywność działań przeładunkowych,
• wytrzymałość nawierzchni,
• rodzaje ładunków oraz ich wymagania dotyczące warunków przechowywania,
• możliwości instalacji urządzeń pomocniczych.

Uzyskane w ten sposób informacje, wdrożone w odpowiedni sposób, pomogą w utworzeniu stanowiska pracy, które będzie jak najmniej szkodliwe dla przebywających tam ludzi oraz takiego, które przyczyni się do wzrostu i utrzymania założonej wydajności.

Podczas prac związanych z przemieszczaniem towarów gotowych do transportu lub składowania ważne są także działania dotyczące utrzymania urządzeń technicznych w dobrym stanie. Niezbędne do tego jest planowanie i przeprowadzanie konserwacji oraz wykonywanie bieżących napraw. To znacznie korzystniejsze niż doprowadzenie do awarii, która skutkuje niemożnością wykorzystania danego frontu przeładunkowego.

Niebagatelnym czynnikiem determinującym poziom bezpieczeństwa jest konieczność przeprowadzania szkoleń z zakresu BHP wśród pracowników. Wytyczne i standardy dotyczące bezpiecznego i prawidłowego załadunku i rozładunku powinny być komunikowane nie tylko przy okazji wdrażania nowych członków zespołu, ale też w regularnych odstępach czasu w ciągu roku. Przeszkolenie może zapobiec nie tylko zapobieganie wypadkom i urazom, lecz także znajomość technik uniknięcia problemów zdrowotnych związanych z układem mięśniowo – szkieletowym lub kondycją psychiczną.

Przeczytaj o czym warto wiedzieć wybierając lokalizację magazynu.

Automatyzacja pracy na frontach przeładunkowych

W zależności od częstotliwości działań przeładunkowych i załadunkowych i rodzaju ładunków istnieją automatyczne rozwiązania, które zdecydowanie wpłyną na wzrost bezpieczeństwa oraz zwiększenie produktywności.

Propozycją dotyczącą procesu automatycznego załadunku naczepy samochodów ciężarowych i kontenerów morskich jest system Q – Loader, należący do grupy ATLS (po ang. Automated Truck Loading Systems) pozwalający na maksymalną optymalizację i skrócenie czasu trwania tych czynności.

Struktura Q – Loader to dwie platformy, zewnętrzna i wewnętrzna, a zgodnie z indywidualnymi preferencjami można wybrać pomiędzy dwoma opcjami – tylko załadunek lub rozładunek i załadunek. Przy użyciu automatycznego systemu Q-Loader procesy trwają znacznie krócej – cykle przyjęcia bądź załadunku naczepy z 33 paletami to mniej niż 10 minut. Nietrudno obliczyć, że w trakcie jednej godziny można zorganizować nawet 5 takich działań.

Dalsza obsługa ładunków w tym obszarze może być realizowana z wykorzystaniem przenośników rolkowych, które są praktycznymi narzędziami wspierającymi prace związane z towarami wielkogabarytowymi, ciężkimi, ostrymi i spaletyzowanymi.

Automatyzacja czynności realizowanych na frontach przeładunkowych przekłada się na pełną powtarzalność oraz wysoką wydajność całego procesu magazynowania.