O 80% wydajniejsza kompletacja w magazynie dystrybucyjnym KRM

Zlokalizowane w Warszawie centrum dystrybucyjne firmy KRM obsługuje europejską sieć sklepów obuwia marki ECCO. Magazyn o powierzchni 9 tys. m2 pomieścić może 17 tys. miejsc paletowych. Zobacz, jak funkcjonuje centrum dystrybucyjne po wdrożeniu nowych rozwiązań magazynowych! We współpracy z ekspertami WDX w ramach realizacji wdrożono następujące rozwiązania magazynowe: 3 poziomowy podest roboczy, którego konstrukcja oparta jest o paletowe regały wysokiego składowania MRK, specjalne windy do paczek umożliwiające migrację artykułów z wyższych pięter antresoli na poziom 0 oraz system automatycznego transportu przenośnikowego.

Firma KRM wchodzi w skład grupy ECCO i została powołana do prowadzenia europejskiej sieci sklepów tej marki. Przedsiębiorstwo prowadzi proces dystrybucji do sieci 300 sklepów w 21 krajach oraz od niedawna kanał e-commerce obejmujący 17 krajów. W ramach współpracy z firmą WDX, regały paletowe zamieniono na 3 poziomowy podest obsługowy wraz z 2 klatkami schodowymi oraz 6 bramkami załadowczymi.

Z uwagi na szybki rozwój magazynu oraz chęć usprawnienia procesów składowania, w magazynie KRM wykorzystane zostały antresole magazynowe, które pozwalają na maksymalne wykorzystanie przestrzeni magazynowej.Wdrożona antresola posiada pojemność ponad 2 tys. miejsc paletowych i zajmuje powierzchnię ok. 1300 m2. Poziom 3 podestu znajduje się na wysokości 7,4m, a prześwit między poziomami wynosi 2,2m. Na poziomie 3 znajduje się powierzchnia niezabudowana z możliwością dostawienia później regałów półkowych, co dodatkowo zwiększy liczbę dostępnych lokalizacji.

Odbiór towarów odbywa się automatycznie za pomocą windy do paczek i przy wykorzystaniu transportu przenośnikowego napędzanego elektrorolkami. Winda realizuje transport paczek z 3 poziomów na poziom 0. Na każdym poziomie podestu znajduje się przenośnik wyposażony w 3 strefy buforowe.

Rozwiązanie to pozwoliło maksymalnie wykorzystać dostępną kubaturę magazynu i zwiększyć wydajność kompletacji. Podest obsługowy zapewnił firmie ponad 1/3 więcej miejsc paletowych na tej samej powierzchni, z możliwością dołożenia poziomów pośrednich – półek, co umożliwia kompletację z każdego poziomu składowania. W efekcie kompletacja towarów jest dużo szybsza. Ograniczono w ten sposób pracę wózka widłowego, który musiał pobierać palety, aby człowiek mógł skompletować pojedynczy indeks. Teraz dostęp do każdej jednostki jest natychmiastowy. Z obliczeń firmy wynika, że nowy system składowania spowodował wzrost wydajności procesów kompletacji o 80 proc.