Zastosowania przenośników

Podstawowe zastosowania przenośników

• sortowanie
• kompletacja
• buforowanie towarów
• kontrola, w tym kontrola wagowa, pakowanie, owijanie i automatyczne czynności na transportowanym towarze
• paletyzacja i depaletyzacja
• obsługa zwrotów
• pokonywanie różnicy poziomów

Przykłady i zalety zastosowania przenośników

• Automatyczne układanie tras zamówień klienta w całym centrum dystrybucji.
• Sortowanie zamówień klientów na właściwe linie ekspedycyjne w obszarze wysyłki.
• Możliwość połączenia części produkcyjnej z magazynową, które są zlokalizowane  w dwóch oddalonych od siebie budynkach.
• Uporządkowanie pracy na hali oraz usystematyzowanie działań.
• Ułatwienie pracy pracownikom.
• Ograniczenie kosztów zużycia energii.
• Możliwość użycia w miejscach, w których inne środki transportu nie zdają egzaminu.
• Zmniejszenie uciążliwości operacji technologicznych.
• Możliwość zmniejszenia zatrudnienia w przedsiębiorstwie.
• Zwiększenie bezpieczeństwa pracy, np. poprzez eliminację udziału człowieka w pracach w warunkach szkodliwych, eliminację zagrożenia kolizji z udziałem wózków widłowych i pieszego.
• Większa wydajność, a przy tym większe bezpieczeństwo dla transportowanych w ciągu technologicznym produktów.
• Usprawnienie procesów produkcyjnych i logistycznych.
• Skuteczniejsze kontrolowanie procesów produkcyjnych.
• Możliwość obsługi ładunków rożnego typu.
• Możliwość pracy nieprzerwanie również w niedziele, święta, noce, co zapewnia ciągłość przepływu materiałów 24 godziny na dobę 7 dni w tygodniu, 365 dni w roku.
• Możliwość integracji z innymi urządzeniami.
• Budowa linii przenośników jest również korzystna w przypadku znacznej odległości między halami, gdzie do transportu trzeba wykorzystywać samochody (szczególnie w przypadkach, gdy towar jest wrażliwy na warunki pogodowe).

Sortowanie przy pomocy przenośników

Prawidłowe sortowanie towarów w procesie magazynowym to fundament, na którym można zbudować solidne podstawy jakości w obsłudze klienta. Dziś w dystrybucji, aby wyprzedzić konkurencję liczy się czas i maksymalizowanie wydajności. Coraz częściej w strefach dystrybucji zastosowanie znajdują automatyczne urządzenia sortujące zastępujące pracę ludzką. Przenośniki do sortowania realizują dwa zadania. Po pierwsze, rozdzielają towar na poszczególne zamówienia i kierują je do stacji pakowania lub umieszczają rozdzielony asortyment bezpośrednio w opakowaniu wysyłkowym. Po drugie, sortują opakowania do określonych destynacji wysyłkowych lub stref magazynowych. W części sortowania pojemniki są identyfikowane przez skaner i kierowane na odpowiedni kierunek zrzutowy według wskazania WMS.

Zalety systemu sortowania opartego o przenośniki

• wysoka przepustowość
• dokładność przy przeładunku
• wysoka niezawodność
• możliwość rozdzielania towaru na poszczególne zamówienia
• możliwość sortowania opakowań do określonych destynacji wysyłkowych lub sfer magazynowych
• oszczędność zasobów ludzkich
• szybsza realizacja zamówień

Kompletacja przy pomocy przenośników

Zasada kompletacji „towar do człowieka” – „towar do stanowisk kompletacyjnych”, stosowana jest w przypadku kompletacji wielostopniowej, w której z miejsca składowania wybierane są pełne jednostki ładunkowe lub opakowania zbiorcze zawierające asortymenty dla kilku zleceń kompletacyjnych i przemieszczane są do stanowisk kompletacyjnych, gdzie dokonywana jest kompletacja ostateczna zgodnie ze zleceniami kompletacyjnymi. Przemieszczanie towarów według tej zasady może być realizowane przy pomocy następujących systemów:

System zmechanizowany – w którym operator wózka podnośnikowego uniwersalnego, czy układnicy regałowej uniwersalnej wybiera jednostki ładunkowe lub opakowania zbiorcze z miejsc ich składowania w regałach wysokich oraz przemieszcza je do stanowisk kompletacyjnych. Dowożenie każdej jednostki ładunkowej wózkiem podnośnikowym jest czasochłonne i nieefektywne. Dlatego, by przyspieszyć i zintensyfikować dostarczanie towarów do stanowisk kompletacyjnych stosowane są układy przenośników:

• napędzanych taśmowych
• rolkowych
• podwieszanych
• łańcuchowych

W układach tych stosowane są także wózki jezdniowe sterowane indukcyjnie za pomocą przewodów umieszczonych w podłodze magazynu. W systemie zautomatyzowanym przy składowaniu w wysokich regałach układnice regałowe sterowane automatycznie wybierają z gniazd regałowych poszczególne rodzaje jednostek ładunkowych i przekazują je bezpośrednio na przenośniki (taśmowe lub wałkowe) sterowane automatycznie, przemieszczające je do stanowisk kompletacyjnych. W zautomatyzowanych systemach kompletacji wielostopniowej stosowane są także układy regałów przepływowych i przenośników napędzanych (taśmowych lub rolkowych). Regały przepływowe w tych systemach wyposażone zostały w automatyczne urządzenia wydające (zwalniające poszczególne opakowania z gniazda przepływowego), przy pomocy których – po otrzymaniu sygnału z komputerowego system sterowania – z gniazda regału przepływowego automatycznie wydane są na przenośnik taśmowy lub rolkowy odpowiednie ilości sztuk składowanego w tym gnieździe asortymentu. Przenośniki taśmowe w cyklu automatycznym przemieszczają wydane z regału przepływowego ilości sztuk do strefy wydań.

Zalety systemu:

• większa intensywność dostarczania towarów
• większa wydajność w porównaniu do wózka widłowego
• większa efektywność
• zmniejszenie czasochłonności

Przenośnik buforowy

Przenośniki mogą pełnić funkcje buforowania. Pojemność buforu jest zależna od długości oraz ilości modułów przenośnika. Zaletą jest to, że buforowanie palet na linii może odbywać się podczas gdy produkcja pracuje całą dobę a magazyn tylko jedną lub dwie zmiany. Zastosowanie tego rozwiązania umożliwia efektywne i ekonomiczne wykorzystanie powierzchni magazynowej.

Zalety systemu

• efektywne i ekonomiczne wykorzystanie powierzchni magazynowej
• zwiększenie oszczędności

Kontrola wagowa

Ważenie i regulacja przepływu materiałów na przenośniku jest jednym z najczęściej spotykanych procesów w automatyce. Wagi umieszczone na przenośnikach pomagają maksymalizować wykorzystanie surowców, monitorować zasoby i zapewnić wysoką jakość produkcji. Wagi kontrolne umożliwiają w pełni bezobsługową kontrolę masy opakowań – jednostkowych lub zbiorczych – w nieprzerwanym procesie produkcji. Kontrola wagowa ma na celu porównanie wagi rzeczywistej towaru z wagą deklarowaną przez system, co pozwala na całkowite wyeliminowanie z partii wadliwych egzemplarzy. Opakowania o masie mieszczącej się w zadanej tolerancji są przesyłane do dalszego etapu produkcji, zaś sztuki o wartościach wykraczających poza granice kierowane są na boczny tor lub do specjalnego zasobnika gdzie następuje dodatkowa weryfikacja wagowa wykonywana przez operatora. Kontrolujący wprowadza korektę informacji do systemu WMS. Po weryfikacji zawartości przez kontrolera pojemnik trafia ponownie na linię główną.  Stosowane wagi kontrolne wykazują dużą dokładność ważenia, co w przypadku pakowania materiału o wysokiej cenie lub porcji o niewielkiej masie jest szczególnie istotną cechą.

Zalety systemu

• zwiększona wydajność oraz efektywność produkcji
• 100% bezobsługowa kontrola masy opakowań
• kontrola odbywa się przy nieprzerwanym procesie produkcji
• całkowite eliminowanie z partii wadliwych opakowań
• możliwość kontroli wszelkiego rodzaju opakowań zarówno jednostkowych jak i zbiorczych
• możliwość zliczania opakowań lub masy

Pakowanie

Coraz bardziej docenianym rozwiązaniem są kompletne systemy pakujące współpracujące z przenośnikami oraz transporterami. Automatyzacja pakowania niesie ze sobą wiele korzyści. Znacząco przyspiesza sam proces pakowania, poprawiając tym samym jego wydajność i efektywność. Istotnie ogranicza również straty produkcyjne, dzięki precyzyjnemu odważaniu lub dozowaniu materiału, czym przyczynia się do wzrostu jakości postrzeganej przez klienta.

Zalety systemu

• zwiększona wydajność oraz efektywność produkcji
• ograniczenie strat produkcyjnych wynikających z uszkodzeń podczas pakowania

Paletyzacja i depaletyzacja

Proces pakowania i paletyzacji można zautomatyzować w sposób pełny lub częściowy. Najprostszą paletyzację manualną można usprawnić poprzez dodanie stołu unoszonego pod paletę dla zwiększenia ergonomii pracy. Paleta opuszcza się w miarę układania kolejnych warstw. Dalszym etapem automatyzacji może być ręczne układanie warstw na stole rolkowym lub kulowym, a następnie automatyczne spychanie ich na paletę. Stanowisko lub linia technologiczna paletyzująca jest wyposażona w przenośniki, system zrobotyzowany oraz system buforujący. Do paletyzacji automatycznej można zastosować paletyzer tradycyjny. Układa on osobno każdą warstwę, a następnie spycha lub podaje od góry warstwę na palecie. W przypadku zastosowania robota przemysłowego robot układa na palecie jeden lub kilka produktów naraz lub całe warstwy, podobnie jak paletyzer tradycyjny. Gdy układane są całe warstwy, muszą one być wcześniej przygotowane przed paletyzacją – odbywa się to najczęściej na przenośnikach. Zastosowanie robota przemysłowego do paletyzacji jest wskazane ze względu na monotonię, ciężar przenoszonych elementów oraz powtarzalność prac.

Zalety systemu

• zwiększona wydajność oraz efektywność produkcji
• wzrost bezpieczeństwa pracowników
• szybsza realizacja zamówień
• ograniczenie kosztów paletyzacji
• ograniczenie strat wynikających z uszkodzeń podczas paletyzacji
• zwiększenie powtarzalności i elastyczności zapełniania palet
• możliwość optymalizacji zatrudnienia
• możliwość pobierania produktów z kilku linii i przenoszenia ich do jednego lub kilku miejsc paletyzacji